Tillverkar nya produkter från avfall
Höganäs svenska järnpulvertillverkning ger upphov till 100 000 ton restprodukter. Hälften återanvänds i de egna processerna och en fjärdedelar hittar avsättning som bärlager i vägar, slaggasfalt eller stenull.
Den resterande fjärdedelen som idag deponeras ska om fem–tio år ha minskat till några enstaka procent. I alla fall om den ansvarige Björn Haase får som han vill.
Kanske är det inte så konstigt att stålverken fokuserar på just ståltillverkningen, det är ju trots allt det som är deras ”kärnverksamhet”, som det så vackert heter. Men en sak som skiljer de riktigt resurseffektiva företagen från andra, är hanteringen av slagg och andra restprodukter. Ofta får en tjänsteman göra så gott hen kan på en del- eller heltidstjänst. Nästan lite styvmoderligt behandlad.
– Så är det inte här! Allt mitt arbete är stadigt förankrat i ledningen. Vi vill vara ett företag som hushåller med resurserna och är en lösning på miljöproblemen. Vi ska åtminstone inte orsaka några miljöproblem, säger Björn Haase, ansvarig för icke-metalliska produkter vid Höganäs Sweden AB.
Han är en centralfigur i slaggsverige, såsom ordförande för teknikområdet Restprodukter hos Jernkontoret. Gruppen samlar alla nyckelpersoner i svensk stålindustri som arbetar med till exempel slagger, glödskal, stoft från processfilter och uttjänt eldfast material. Eftersom de oftast är ensamma på sina stålverk är det här ett användbart nätverk som stöttar och ger tips.
– Om det kommer någon ny till gruppen är vi noggranna med att snabbt få personen att känna sig välkommen in i gemenskapen, säger Björn Haase.
För tillfället är vi i Halmstad på Höganäs atomiseringsanläggning. Trots sin förhållandevis lilla storlek tillverkas här 200 000 ton järnpulver varje år. Råvarorna består främst av skrot som smälts ner i en ljusbågsugn. Det smälta stålet får sedan rinna ner framför ett munstycke där vatten sprutas med upp till 150 bars tryck. Resultatet blir små små stelnade ståldroppar i pulverform.
I ljusbågsugnen bildas slagg, likaså i skänkugnen. Men några glödskal eller något metalloxidslam från betningsprocesser blir det inte. Däremot oxider på partikelytorna som bränns bort under upphettning i en skyddande atmosfär. (I ett betbad skulle de små partiklarna lösas upp av syrorna.)
Ett ton producerat järnpulver ger upphov till ungefär 300 kilo restprodukter, vilket är lägre än svenska stålbranschens snitt på cirka 400 kilo per ton stålprodukt. En hel del läggs på hög, ofta på stålföretagens egna deponier.
Idag lägger Höganäs ungefär 25 000 ton på deponi varje år. Lite av detta kommer nog att kunna återtas och säljas i framtiden, fast mängderna är ändå stora. Björn Haase siktar mot målet att ha en årlig deponering av bara ett par tusen ton inom fem–tio år.
I Europa är de generellt bättre än oss i Sverige på att använda sina restprodukter, framför allt när det gäller slagger.
– Vi kan definitivt bli bättre, vi utnyttjar inte materialet optimalt idag. På kontinenten har de en tradition av att se slagg som ett användbart material, medan vi i Sverige fortfarande ser det som ett avfall. När myndighetspersoner ser slagg som ett gift, vilket fortfarande händer, då känns det som att vi står på ruta ett, säger Björn Haase.
Han medger att det finns några sorters slagger som inte ska komma ut i samhället, men att de allra flesta är helt ofarliga och därför borde användas.
– På ett sätt känns det som att vi sluter cirkeln. För hundra år sen dumpade vi all slagg på deponi, för 200 år sedan krävde masmästarförordningen att slaggen skulle tas omhand för gjutning av byggmaterial. Vi är tillbaka där igen och försöker använda alla restprodukter på ett smart sätt, säger Björn Haase.
Just nu pågår ett forskningsprojekt för fosforavskiljning från avloppsvatten. Slagg från ljusbågsugnen binder nämligen fosfor och kan vara en del av lösningen till att minska övergödningen av Östersjön. Utmaningen ligger i att hitta en process som kan utvinna fosforn från slaggen så att både fosfor och slagg kan återanvändas.
Ett annat användningsområde är så kallad slaggasfalt, som visat sig ge mindre trafikbuller och ökad hållfasthet. Samma slagg kan också användas som bärlager i vägar, till stenullstillverkning eller som dräneringslager.
– Vi skänker aldrig bort restprodukter för att bli av med dem, allt har ett användningsområde och en prislapp. Dessutom sparar vi mycket pengar på att slippa betala deponiskatten, säger Björn Haase.
Inte långt ifrån Höganäs halländska stålverk ligger Slaggprodukter AB, entreprenadföretaget som tar hand om stålverkets restprodukter. Här krossas och siktas slagg och eldfast material för att delas upp i olika fraktioner beroende på storlek. Kraftiga elektromagneter sorterar ut järnhaltigt material för återvinning.
Ägaren Jörgen Larsson visar runt, men här finns inte så mycket att se: bara några enstaka slagghögar. Desto fler uttjänta pressverktyg i gjutjärn från bilindustrin som ska plockas isär.
– Nej det är ganska tomt, det har varit stor efterfrågan på sistone. Vi hinner knappt ta hand om slaggen innan den är såld och fraktas iväg, säger Jörgen Larsson.
Vi lämnar honom för att bege oss ner till Höganäs och deras svampverk, ja, det heter faktiskt så. Där tillverkas poröst järn; mikrostrukturen liknar en tvättsvamp. Järnsvamp är lättkrossat och lättmalet och ger en annan typ av järnpulver.
Fast vi befinner oss inte där ännu, utan i Björn Haases bil.
– Jag skulle säga att det största problemet är att vi saknar tradition av att använda restprodukter i Sverige, och så kunskapsbristen, förstås. Även om vi redan idag använder slagg som ballast i betong skulle vi inte bygga en Öresundsbro i slaggbetong. Vi har fortfarande för dålig kunskap om materialet, säger han.
Arbetet med slaggerna och andra restprodukter har börjat visa sig även i ståltillverkningsprocessen. Förr fick slaggen bli som den blev. Idag ändrar företaget inte sina processer om de inte vet att kvaliteten på den nya slaggen är säkerställd.
I Höganäs ligger anläggningen nära kusten, på tomtmark som vissa skulle kunna döda för. Så var det inte när anläggningen tillkom, då var den knappt centralt belägen. Från början, 1797, var Höganäs ett stenkolsbrytande bolag. Brytningen gav dock upphov till stora mängder lera och varför inte använda bägge produkter i samma process? Resultatet blev tegelbränning och så småningom det välkända höganäskruset. Metallpulvertillverkningen tillkom under andra världskriget. Idag jobbar 750 personer på Höganäs i Sverige, varav 100 personer i Halmstad.
Inne på Björn Haases kontor andas det forskningsverksamhet. Här är fullt av provburkar med Höganäs egna slagger men också andra företags slaggprover.
Så börjar rundvandringen i svampverket. För att vara ett stålverk är här väldigt rent och fint.
Rullvagnar är försedda med ett två decimeter tjockt lager av eldfast material. Ovanpå dessa står tjugofem stycken cirka 1,5 meter höga formar som fylls med högvärdig järnmalm och koks. På färden genom de 270 meter långa tunnelugnarna reagerar syre i järnmalmen med koksen och förgasas i form av koldioxid. Kvar blir den porösa järnsvampen och så kallad tunnelugnsslagg.
Tunnelugnsslaggen som bildas har en sorts dubbelnatur. Den finkorniga slaggen är kalkhaltig och kan användas för markstabilisering av sura jordar. Den grovkorniga är kolhaltig och har fortfarande ett relativt högt energivärde, vilket gör att en stor del återförs i den egna processen.
– Den grovkorniga slaggen ska tydligen vara väldigt bra att samförbränna med halm, så jag letar efter en förbränningsanläggning som är intresserad. Tyvärr så blir klimatkontot belastat med fossil koldioxid, å andra sidan är den ju färdig att använda, säger Björn Haase.
Som läget är nu läggs den på hög på företagets deponi, redo att användas när som helst. I Danmark eldas en hel del halm i förbränningsanläggningarna, men de ligger nästan lite för långt bort. För här finns ett problem: restprodukterna måste hitta avsättning i det direkta närområdet eller med hjälp av båttransporter, annars går det inte att få ekonomi i affären. Å andra sidan finns inget stålverk i närheten som konkurrerar om kunderna.
– Jag brukar säga att en person arbetar med restprodukter på Höganäs i Sverige och 749 med ståltillverkningen. Ur det perspektivet vågar jag säga att jag är ansvarig för den mest lönsamma delen av företaget om vi räknar vinst i förhållande till nedlagd tid och arbete, säger en leende Björn Haase.
Jesper Gunnarsson
Reportaget tidigare infört i Process Nordic nr 9 2015