Världen vill ha mer kabelplast
2010-01-26
I februari startar Borealis sin nya plastfabrik LD5 i Stenungsund. Den
ersätter då en 46 år gammal trotjänare, och kommer att mer än fördubbla
produktionen av kabelplast. Den nya anläggningen är billigare i drift
tack vare den högre kapaciteten. Dessutom förbrukar den mindre mängd
energi per producerad mängd polyeten.
Text Rainer Saxén
Borealis nya polyetenfabrik, LD5, ser fortfarande ut som en byggarbetsplats när Process Nordic besöker anläggningen, trots att det bara återstår några veckor till start. Det blåser kalla vindar när vi klättrar upp några våningar för att få en överblick över den nya fabriken. Bilarna på parkeringsplatsen vittnar om att byggjobbare från flera länder deltar i arbetet.
Kapaciteten hos den nya anläggningen är 350 000 ton kabelplast per år och betydligt högre än hos den befintliga som bara producerar 150 000 ton per år. Borealis kommer att behålla sin ställning som en av de största producenterna i världen av denna produkt. Investeringskostnaden är mellan fyra och fem miljarder kronor.
– Den gamla fabriken använder en Union Carbide-teknologi med eten i vätskeform, medan den nya ska använda gasformigt eten under högt tryck som råvara, säger uppstartschefen Lars Tore Grimsland.
Den största skillnaden är att den nya anläggningen använder kompressorer som tryckhöjare, medan den gamla använder pumpar. Dessutom har den nya anläggningen en enklare process än den gamla som redan har hunnit bli nästan 46 år.
– Kunden kommer inte att se någon skillnad om produkten kommer från den nya eller gamla fabriken, säger Lars Tore Grimsland.
Polyetenfabrikerna i Stenungsund har specialiserat sig på kabelisolering, men kan också tillverka andra produkter i samma reaktor.
– Vi kan tillverka råmaterial för allt från plastpåsar och emballage till andra mjuka plastmaterial, men mer än 90 procent av vår produktion består av LD-plast för kabelisolering, alltså Low Density polyeten.
I en annan fabrik på Borealis industriområde görs styva plastråvaror, som bland annat kan användas till plaströr. När den nya polyetenfabriken kommer upp i full effekt och fungerar utan problem ska den gamla monteras ned. Råvaran eten kommer från Borealis kracker via en rörledning en kilometer bort. I Stenungsund finns också andra kunder som utnyttjar eten och propen som råvara.
Den nya polyetenanläggningen har en energieffektivare process som kommer att producera drygt 60 ton ånga i timmen.
– Ångan skickas dels tillbaka till krackern där den används, dels till uppvärmning av anläggningen och till fjärrvärme i Stenungsund. För varje kilo polymer som produceras i polyetenfabriken bildas 800 kilokalorier värmeenergi.
Processen i den nya polyetenanläggningen bygger på att man höjer trycket på gasformigt eten och låter den polymerisera utan katalysator. Av det höga trycket på 2000 till 2800 bar, bildas fria radikaler som sedan polymeriseras till polyeten. Dessutom måste man tillföra peroxider och andra tillsatskemikalier i reaktorn.
– Den nya polyetenanläggningen är billigare i drift tack vare den högre kapaciteten. Dessutom förbrukar den mindre mängd energi per producerad mängd polyeten.
De största energiförbrukarna i processen är två kompressorer som höjer trycket i anläggningen. Den ena kompressorn har en motor på 9,5 megawatt och den andra på hela 28 megawatt.
För att anläggningen ska tåla det höga trycket ställs speciella krav på processutrustningen. Alla rör är tillverkade av specialstål och sammanfogade på ett sätt att de ska hålla länge under högt tryck. Kompressorerna kan inte använda vanliga kolvar, utan de måste vara gjorda av specialstål.
Hur planerar man för underhållet i en helt ny fabrik?
– När man beställer en anläggning som denna ger leverantören garantier under en viss tid. Om något händer är det leverantörens skyldighet att stå för reparationskostnaderna, säger Lars Tore Grimsland.
När anläggningen startas första gången är leverantören med och ser till att allt fungerar som det ska.
– Under de första åren kommer vi inte att ha så många underhållsuppdrag ute i fabriken. Krackern stoppas vart sjätte år och alla slitna delar byts ut. Hur vi ska göra med LD5 är ännu inte bestämt. Den gamla polyetenfabriken stoppas och rengörs regelbundet, men vi måste vänta och se hur det blir med den nya.
En ny fabrik har till en början lägre underhållskostnader än en gammal eftersom all utrustning är helt ny och inte har nötts ut. Senare ökar underhållskostnaderna och när anläggningen närmar sig 50 år är det dags att ersätta den med en ny. Även myndigheterna ställer krav på trycksatt utrustning som tryckkärl och kompressorer.
Borealis använder etangas och nafta som råvara i sin kracker för tillverkning av eten i sin polyetenfabrik.
– Det forskas en hel del på alternativa råvaror för produktion av eten, men allt beror på hur priset på naturgas utvecklas i framtiden, säger Lars Tore Grimsland.
Metanol kan enligt Lars Tore Grimsland i framtiden vara en möjlig råvara för plastproduktion. Metanolen tillverkas ur skogsrester och via en förgasningsprocess produceras därefter metan och etan som kan krackas till plastråvaran eten.
När LD5 startar i februari körs den genast med full kapacitet. Bara om det händer något i processen kommer den att stoppas.
– Vi har lagt ned stora resurser på att lära upp våra tekniker som ska köra anläggningen. De har övat sig i en processimulator som är en exakt kopia av det riktiga kontrollrummet. Alla operatörer har övat sig i simulatorn innan de får jobba i processen.
I Frankrike finns en likadan anläggning som LD5 och där har några av Borealis operatörer utbildat sig under verkliga förhållanden.
Åtta personer ska jobba i varje skift i fabriken. Det innebär att mellan 40 och 45 personer jobbar i processen som går i fem skift.
Den färdiga produkten i form av pellett packas i säckar eller levereras som bulkvara enligt kundens önskemål.
– Vi har utvecklat en egen teknologi för att rena kabelplasten. En plast som ska isolera en kabel med en spänning på 500 kilovolt får inte innehålla föroreningar. Pelletterna filtreras genom ett speciellt filter som gör att de blir helt rena, säger Lars Tore Grimsland.
Fakta Borealis nya polyetenfabrik
Rörlängd cirka tre kilometer.
Reaktortryck 2 000 till 2 800 bar.
Produktionskapacitet upp till 52 ton per timme.
Total kapacitet 350 000 ton polyeten per år.
Ånggenerering 60 till 70 ton per timme.
Investeringskostnad mellan fyra och fem miljarder kronor.
bildtext: Iva Rauswall Frisk och Ulla Nilsson ledde rundvandringen på Borealis nybygge i Stenungsund.
Foto Rainer Saxén
